回轉窯熟料的顏色來判斷水泥回轉窯煅燒熟料的質量和燒成情況，由于溫度、配料率值的變化，物料預熱的好壞，以及煤分燃燒是否完全等因素的影響，燒出來的熟料會出現不同的顏色，不同的顏色反映出不同的問題，所以正確分析熟料顏色產生問題的原因，是看火技術中不可缺少的一環。下面就常見的 11 種情況

　　(1)熟料呈灰綠色。

　　熟料顆粒均勻，圓而光滑，粉碎后致密，略有小孔，晶體有光澤，無嚴重熔融痕跡，熟料煅燒正常，配料適當，熟料質量較好，較為理想。

　　(2)熟料呈深墨綠色

　　熟料表面粗糙，有小麻點，結晶體有光澤(結晶體比正常熟料多)，稍有摩擦，小顆粒紛紛脫落，重量輕，砸開后有孔洞，煅燒時 “飛砂 ”較大，稱為粘性散料。其特點是比重低，游離氧化鈣低，早期強度低，煅燒時不易長窯皮、掉襯，操作周期短，造成這種現象的原因是硅酸率高，熔媒礦物少，操作不當，粘散料一般發生在生料成分不穩定，配比不當的情況下。克服的辦法就是加強原料成分控制，保證配料率值在要求范圍內，控制合理的硅酸率和熔融煤礦物成分，使用符合實際情況的燃燒參數。

　　(3)熟料呈灰色

　　熟料表面光滑無氣孔，粉碎結構致密有熔融感，屬高水分煅燒熟料，重量輕、強度高、質量好。但是這種熟料的煅燒用煤多、溫度高、容易燒壞窯皮。這樣會縮短襯板的使用壽命，影響窯長期安全運行。克服方法：煅燒熟料時盡量不燒用煤多、溫度高、易燒窯皮的火，將熟料立重控制在規定范圍內。

　　(4)熟料表面灰綠色，內呈棕色

　　從熟料外觀看與正常熟料無異，砸開后，呈包心狀，外層灰綠色，中間棕色，結構致密，是由于煤粉燃燒不完全，形成還原焰，產生CO致使熟料中的高價鐵(Fe203)還原為低價鐵(Fe0)，出現黃心料。不完全燃燒，一般發生在煤質差、操作不當、煤量過多或煤管位置過低、窯熱系統不穩定、啟停次數多等情況下。這種熟料對質量影響不大，但不易粉碎，粉磨電耗高，嚴重影響水泥色澤，尤其不利于水泥出廠。克服辦法：保證煤質，加強風、煤配合控制，保證煤粉完全燃燒。減少開、停窯次數，穩定熱工制度。

　　(5)熟料外灰綠內白

　　熟料外觀和正常熟料顏色是一樣的，砸開是包心的，外面綠里面白，這種現象是由于濕法生產時，弧行篩損壞或有漏洞，出現 “小石子 ”現象，一旦漿料中的小石子渣，熟料就會包心，熟料中的白料就是fCa0。克服辦法：修好弧形篩。保證生料細度在規定范圍內。

　　(6)熟料外白內灰綠色

　　這種物料外面裹著一層生料粉，重量往往不低，外表的生料粉經過長時間的摩擦或加水，即可消失。熟料砸開后，內層為灰綠色正常料，外層包裹熟料造成f-Ca0含量高，穩定性差，強度低，質量不好。這種現象是由竄生料造成的，由于生料竄過了火點，進入冷卻帶，使熟料又包上一層生料，竄生料一般是由于熱工制度不穩定，操作參數不當，窯結厚窯皮或厚圈，或由于處理問題不及時，急燒短焰等原因造成的。克服方法：做好風、煤合理配比，不燒頂火、通火，控制合理的火焰長度，保證煤粉燃燒充分，紡織厚窯皮的生成，同時加強看火操作。

　　(7) 熟料灰綠色外觀，粉狀內部

　　熟料外觀顏色正常，內心粉化，嚴重時從內部到表面直至整個熟料顆粒呈粉狀。粉化物呈灰色、棕色或棕黃色。粉化物幾乎沒有強度。這種現象容易發生在新窯中，嚴重時粉化率超過 50%，有時熟料在燒成帶燒到冷卻帶觀察還可以，但出冷卻帶進入冷卻機就大量粉化，出冷卻機后幾乎全部變成粉末。物料燒成溫度越高，粉化越嚴重。造成這種現象的原因一般是由于配料的 KH 值太低，熔融介質的成分太高，窯速太慢，燒成塊數太多，冷卻不好。克服方法：加強配料，提高KH值，降低熔融介質的礦物含量，適當加快窯速，控制熟料顆粒細度。

　　(8)熟料發烏，無結晶

　　熟料燒成溫度很高，重量上升很高，熟料顆粒表面光滑，但發烏，無結晶或有少量細小結晶，砸開后，熔融痕跡嚴重，游離氧化鈣低，強度也低。這種現象是由于配料中 KH 值低，缺乏 C3S 礦物質造成的。解決辦法： 加強配料，控制數值

　　(9)熟料呈灰綠色

　　熟料顆粒粗糙，結構松散，圓度差，破碎后孔洞多，不密實，低燒熟料煅燒溫度不夠，質量差。克服方法 加強煅燒，提高火力。

　　(10)熟料呈棕紅色 熟料疏松多孔，重量輕，顆粒中甚至有大量的渣狀片狀物質。這種物質是由于在低溫煅燒過程中燃燒過多的煤而形成嚴重的還原焰所致。這種材料的質量很差。克服方法：加強看火操作，保證窯內正常煅燒溫度，合理用煤，保證煤粉燃燒完全。

　　(11)熟料呈黃色和白色粉末 這種物料是由于生料跑料燒成不合格的廢品。造成這種現象的原因是看火人員處理問題不及時、不當。克服方法：勤看火，勤學習